Как делают бутылки
Часто бывает, когда я иду на завод, даже не представляю, что меня там ждёт. В этот раз было то же самое, мне предстояло посетить крупнейшее за Уралом производство стеклотары, и я воображал огромные производственные площади, но на деле все оказалось иначе.
Речь пойдёт о Новосибирском предприятии ОАО «Завод “Экран”». История завода началась после Великой Отечественной Войны – именно тогда Советский Союз задумался о создании базы для производства электровакуумных приборов для радиолокации и телевидения. В 1948-м было принято решение о строительстве завода, а в 1954-м он уже начал свою работу как предприятие электронной промышленности по выпуску электронно-оптических приборов, электронно-лучевых трубок для осциллографии и кинескопов для комплектации телевизионных заводов. На протяжении десятилетий завод исправно поставлял свою продукцию для нужд предприятий-партнеров, но, с прекращением в России массового производства телевизионной техники в 1994 году, он был перепрофилирован на выпуск стеклотары.
Стекольная линия.
Сегодня ОАО «Завод “Экран”» – предприятие, занимающее лидирующую позицию среди производителей стеклотары на территории от Урала до Дальнего Востока. Ассортиментный ряд завода составляют бутылки из бесцветного стекла емкостью от 0,25 л до 1 л для розлива ликеро-водочных изделий, пива и газированных напитков; банки для соков, соусов и других консервированных продуктов емкостью от 0,25 до 3 литров; бутылки из коричневого стекла.
Стекловарная печь.
Говоря крупнейшее производство стеклотары за Уралом, я имел ввиду, что производственная мощность предприятия – 620 млн. шт. стеклобутылок в год. Если поделить на 365, мы получим около 1,7 млн. шт. в день. Одному Новосибирску столько бутылок было бы много, стеклотара пользуется спросом у предприятий Сибирских и Дальневосточных округов РФ, а также Казахстана и Киргизии.
Но крупнейшее производство в данном случае – это всего лишь два цеха (производство бесцветной бутылки и коричневой).
Готовые, но ещё не прошедшие контроль качества бутылки.
Технология производства стеклотары состоит из следующих последовательных процессов:
- подготовка исходного сырья,
- составление шихты,
- варка стекломассы,
- формирование и отжиг изделий,
- контроль качества и упаковка.
Подготовка исходного сырья представляет собой очистку исходных сырьевых компонентов от нежелательных примесей и их подготовка к дальнейшей обработке и применению. Этому следует складирование отдельных видов сырья и подача сырьевых компонентов в приемные бункера.
Шихта – это сухая смесь материалов, которые подаются в печь для получения стекломассы. Главное в процессе составления шихты, это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы. Для приготовления шихты используются следующие сырьевые материалы: кварцевый песок, мука доломита, стеклобой, технологический мел, глинозем, кальцинированная сода, сульфат натрия, обесцвечиватели, красители и т.д.
Перейдем в цеха нового стекольного комплекса.
Стекловарная печь, в которую подаётся шихта и стеклобой. Производительность такой печи около 180 тонн стекломассы в сутки.
Варка стекломассы – самая сложная операция всего стекольного производства, производится в ванных печах непрерывного действия, представляющих собой бассейны, сложенные из огнеупорных материалов.
При нагревании шихты до 1100 — 1150 °C происходит образование силикатов сначала в твердом виде, а затем в расплаве. При дальнейшем повышении температуры в этом расплаве полностью растворяются наиболее тугоплавкие компоненты – образуется стекломасса. Эта стекломасса насыщена газовыми пузырьками и неоднородна по составу. Для осветления и гомогенизации стекломассы ее температуру повышают до 1500 — 1600 °C. При этом вязкость расплава снижается, и, соответственно, облегчается удаление газовых включений и получение однородного расплава.
Стекломасса на выходе из печи.
Цвет и прозрачность бутылки, определяется добавлением (или отсутствием) красителей и глушителей в шихту. Глушители (соединения фтора, фосфора и др.) делают стекло непрозрачным. К красителям относят соединения кобальта (синий цвет), хрома (зеленый), марганца (фиолетовый), железа (коричневые и сине-зеленые тона) и др.
Процесс довольно дурнопахнущий.
Стекловарение завершается охлаждением стекломассы до температуры, при которой она приобретает вязкость, требуемую для выработки изделий выдуванием.
Подача стекломассы на стекольные линии. Внизу кадра видны две падающие яркие капли стекломассы – это будущие бутылки.
Процесс создания капель стекломассы.
Готовая стекломасса подаётся к формовочным автоматам, где осуществляется формовка изделий с применением соответствующей оснастки.
Десятисекционная линия, производящая бутылки из коричневого стекла.
После прохождения процесса формования, изделие проходит дополнительную термическую обработку (отжиг) в печах прямого нагрева. Отжиг необходим для снятия внутреннего остаточного напряжения в стеклотаре, что придаёт изделию сохранность в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации. Температура изделий на входе в печь отжига: пр. 400 – 500 °C, а на выходе: 50 – 80 °C.
Стеклотара после отжига.
Опрыскивание бутылок специальным раствором, который предотвращает появление царапин и потертостей на бутылках при транспортировке.
Продукция готова, ей осталось только пройти контроль качества.
Стекольный комплекс оснащён современными инспекционными машинами, которые ежесекундно сканируют параметры каждой бутылки на соответствие требованиям покупателя.
Упакованная продукция.
Я показал процесс изготовления бутылок на новом стекольном комплексе. Есть ещё другой цех (с него мы начинали), где делают прозрачные бутылки и банки, где контроль качества производится вручную.
На производстве в обоих цехах очень шумно. Приходится ходить в берушах или шумопоглощающих наушниках.
Процесс создания двухлитровой банки.
Чекушки.
Водочные бутылки после отжига.
Контроль качества.
